新的緊湊高效的鋁連桿全自動生產線工藝說明

   新的鋁鍛件生產線最顯著的特點是用緊湊式的直線生產線代替傳統的大設備生產線。用機器人來完成從材料到最終成品檢測的自動化傳送，因此，可以實現高效生產。

鋁連桿的材料為A6061，其工藝流程如下：

按要求切斷后的原材料一中頻感應加熱一4工步輥鍛制坯一再加熱一預鍛一終鍛一沖孔切邊整形一T6熱處理（淬火+人工時效）一蝕刻（酸堿清洗）一熒光探傷一尺寸檢驗一機械加工一包裝入庫。文章版權歸：http://www.minglusc.com所有

中頻感應加熱的最重要挑戰是，如何消除材料加熱時的溫度波動。通過優化加熱條件，修改加熱線圈形狀攻克了這一難題。該設備能夠在設定的450度保溫30s，還能在下一工步出現故障時繼續保溫在該溫度。

輥鍛機的體積也比傳統的小了很多，但效率則大幅度提升，詳細見表3。模塊尺寸也大幅度縮小，由原來320mm×620mm×230mm縮小J＼到235mm×600mm×103mm,只是原模塊重量的1／3。新的生產線采用感應加熱給模具保溫，模具表面溫度則由模具內通水調節。鍛造主機選擇。由于鋁合金的鍛造溫度較低，一般低于500。C，這有助于在液壓機上成形。最終，選擇了3000t液壓機。液壓機的高度也得到大幅度壓縮，由原來的13400mm壓縮到4300mm。

熱處理。T6處理包括在540度固溶退火，在1900C時效處理2h。傳統熱處理爐采用連續方式運作，體積很

因為有大量工件被置于掛鉤上。新的生產線使用一個較小熱處理爐，其中配備一個旋轉爐床，可容納5種類型的零件，每次置放每種類型50個工件，爐子正中裝有風扇。通過精心緊湊設計，文章版權歸：http://www.minglusc.com所有整條鋁鍛造線可安裝在一個2 00平方面積里，整體高度4.5m，而傳統生產線則需要500平方。圖5是豐田汽車典型新的鋁合金生產線的鳥瞰圖。該生產線由機器人實現完全自動化，覆蓋從鍛造、熱處理到檢驗全過程。機械加工線離鍛造線僅僅10m之遠。建造一條這樣的生產線要比傳統生產線節省50%以上的投資。隨著勞動力成本的上升，鍛造現場人才的缺乏，文章版權歸：http://www.minglusc.com所有以及用戶要求的短周期、批量龐大的產品、較高的尺寸精度等要求；鍛造企業建立自動或半自動化生產線，是一條有效途徑。這樣不僅節約能源，改善現場勞動條件，創建良好的工作環境；而且降低成本，提高產品的競爭力

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